两座7.63米高的炼焦炉矗立在兖矿国际焦化公司。

　　这对国内最大、亚洲第一的高炉，历经国际焦化大大小小200多次技术革新，终于成功适应于国内煤质。目前，以这台炉子为技术蓝本的炼焦炉，已经在国内矗立起17座。

　　德国导演弗兰克和吕肯由此拍摄了记录片“Losers?and?Winners”。影片的最后一幕只是一行字：2006年，兖矿从德国引进的两座7.63米高炉，第一次投料产出50吨冶金焦炭，标志着中国成功地吸收了德国技术，中国的炼焦技术由此一步跨越了20年。

　　以“废钢”价格引进最先进设备及技术

　　山东兖矿国际焦化有限公司于2003年开始筹备建设。由兖矿集团与两家世界500强企业—巴西CVRD公司和日本伊藤忠商事株式会社共同投资22.84亿元，2014年外资退出后为兖矿集团全资子公司，2018年6月引入民营机制实施股权重组，股本结构调整为兖矿集团、永锋集团各占50%。公司主导产品为年产200万吨焦炭和20万吨甲醇及10万吨粗苯、焦油等副产品。

　　国际焦化副总经理朱本启介绍说，2002年，为推动企业可持续发展，兖矿集团率先在国内提出“煤与非煤并重”发展战略，并相继在煤炭气化、液化技术领域取得重大突破，煤炭焦化技术也是其中一环。要建设一流炼焦技术企业，必须拥有一流的炼焦技术。然而，当时国内炼焦工艺装备比较落后，国外发达国家先进炼焦技术对中国封锁。好在天无绝人之路，几经苦苦探寻，兖矿集团把目光瞄准世界最先进的德国原凯泽斯图尔焦化厂。

　　凯泽斯图尔焦化厂位于德国工业重地鲁尔矿区，该矿区被称作德国工业的“皇冠”，为德国二战后国民经济建设作出突出贡献。后因德国对钢铁和煤炭行业的扶持政策取消，煤矿关闭导致该厂原料煤不能保证，配套的钢厂也已搬迁，焦炉煤气无出路，该厂被迫于2000年停产。

　　“经过我方专家论证，该厂虽已生产运行8年，但设备状况良好，其采用的代表世界先进焦化技术水平的7.63米焦炉，是世界最大、最先进的现代化焦炉。”一直参与该项目论证的朱本启说，“引进、消化和掌握这一技术，能大大提升我国炼焦技术水平，缩短我国炼焦技术与世界先进炼焦技术差距。”2003年，兖矿集团抓住有利时机，积极与外方进行多轮艰苦谈判，最终以“废钢”价格引进了该厂所有设备及技术，在国内实施项目重建。

　　“面对重重困难，我们协力攻关，从拧动第一棵螺丝起，就高标准严要求地进入工程拆装，就像文物搬迁一样，做好标号、顺序，可说是一丝不苟。”参与拆建的朱本启说。

　　经过近1年多的辛勤工作，第一船拆迁设备于2004年元月26日抵达项目建设现场，12月20日拆迁现场全部清理完毕，并进行顺利交接；12月22日拆迁公司和驻德工作组胜利返回国内；2005年2月所拆迁的47000吨设备和构件全部运抵项目现场。至此，拆迁任务宣告完成。

　　“原拆原建”和“修配改”

　　“引进项目不易，建设项目更难。”朱本启说，“将国外一家企业整体拆迁，然后在国内实施重建，国内没有先例；在国内首次建设7.63米焦炉，没有任何成熟经验可借鉴。”为此，按照“原拆原建”原则，国际焦化只能依葫芦画瓢，连焦炉的布局都一点没动。

　　该项目仅运回国内的各种图纸资料就达20余吨，各类图纸总计23590张，各类文件夹3620本，图纸资料翻译的难度和工作量非常大，而国内专业技术翻译又极其匮乏，在国内只聘请到5名专业德文翻译。为攻克这一难题，国际焦化决定采用边转化德国图纸、边设计、边施工的方式，组织项目设计。

　　从国外引进的二手解体设备，技术上非常先进，但国内外技术规格不统一，要把它完全恢复运行，必须做大量的“修配改”工作，否则，就会导致引进“经济”、安装“贵”，开不“起”“转不动”问题。为此，国际焦化制定了科学周密的修配改方案，按照“充分利旧、边设计、边修配、边安装”原则，进行设备修配改。

　　在修配改过程中，充分尊重外国专家意见，充分发挥外聘专家作用，充分与国内外技术支持单位联系，要求专家到现场解决技术难题。对焦炉“四大车”、液压交换机、煤气鼓风机、仪表自动控制系统等关键设备和系统技术难题，与中外专家、设计单位共同组成技术攻关小组，现场解决技术难题，从而保证了工程进度。

　　焦炉的砌筑和安装质量如何，直接决定着这对亚洲第一焦炉重建的成功与否，国际焦化根据项目建设进度要求，广泛发动员工和各方面力量，全面实行工程质量控制，完善工程质量管理保证体系，严格质量管理考核奖惩制度，确保各单项工程验收合格。

　　在安装过程中，国际焦化突出抓了“三个环节”：一是焦炉砌筑质量。成立筑炉检查队，严把筑炉质量关。二是发挥监督部门作用。一次，一施工单位在焦炉大棚施工过程中，未严格按要求施工，导致工程质量不高，国际焦化就把存在的问题录像，并及时反映给该单位总部领导。这对他们触动很大，对问题及时整改，保证了焦炉的砌筑质量。三是发挥国外专家作用。德国筑炉专家弗兰克在2＃焦炉砌筑过程中，自始至终盯在筑炉现场，发现和提出问题170余项，并督促及时整改，保证了筑炉质量。

　　焦炉砌筑完毕后，许多在场的施工单位领导和监理公司代表都说，这是他们所见过的国内砌筑质量最好最高的焦炉。德国专家风趣地说：“这两座焦炉就是德国的‘奔驰车’”。

　　经过各参建单位24个月的协力攻关，2＃焦炉于2006年6月26日投煤，两天后的6月28日，2#焦炉顺利产出第一炉高质量焦炭。

　　各项指标达到国内先进水平

　　这两台焦炉在德国“吃”的是“细粮”。德国产煤只有一千万吨，焦炉所需煤炭都从外国进口，由于德国计划性强，她需要的煤在厂家就能给配好，并且确保100%质量。

　　“由于国际焦化理解不深，掌握不全，在运行过程中，这两台焦炉逐渐表现出‘水土不服’的迹象，导致工艺改变，形成恶性循环，使得国际焦化生产装置运行状况非常差，企业效益不行，大家也都疲惫不堪。”朱本启回忆说。

　　尽管如此，国际焦化还是采取“走出去、请进来”方式派十几名技术骨干去德国学习两周，技术交流达35次，邀请国内外焦化专家现场会诊生产20余人次；组织对生产难题集中攻关，完成攻关143项，累计投入接近1亿元资金整治焦化系统，解决了煤气中硫含量严重超标、初冷器阻力大等一批生产“瓶颈”，但最终效果还是不理想。

　　“通过对比分析，我们总结出原因：国内7.63米焦炉技术发展是不断探索、持续改进的过程；加热水平是影响炉顶空间温度的最关键因素；宽炭化室设计已被淘汰，窄炭化室设计成为发展趋势；选择与国内煤源相适应的加热水平、炭化室宽度，才能实现工艺稳定、提高产品回收率；装备高度自动化，是焦炉稳产高产的必要条件。”朱本启说。

　　2010年，国际焦化向兖矿集团递交焦炉改造请示，得到集团答复“停产改造”后，立即对焦炉进行技改。改造内容主要有两项，一是在维持原焦炉外形尺寸及炭化室中心距离不变前提下，将加热水平由1210mm调高到2650 mm，炭化室宽度由630mm缩窄到590mm；二是更换护炉铁件系统，新增装煤除尘地面站系统，新增一台装煤车，改造一台装煤车、两台推焦车、两台拦焦车。改造后可从源头上解决加热水平低、炭化室过宽、炉顶空间温度高、产品回收率低等问题。

　　2012年2月27日，国际焦化改造后的2#焦炉正式点火烘炉，同年11月1日，1#焦炉装煤，实现双炉运行，运行后各项指标达到国内焦化企业先进水平。这两座焦炉共120孔，从进煤到出焦仅需25.5小时，每孔容量78.84立方米，设计每孔每次推焦47.6吨，两座焦炉年产焦炭200万吨，相当于国内当时最先进的6米焦炉4座的产量。先进的焦炉炉体工艺、机械和环保设施代表了世界先进的焦化技术水平，成为我国焦化工业的示范工程。

　　自上世纪宝钢引进新日铁6米焦炉技术之后二十多年，国内炼焦技术水平一直停留在6米焦炉水平。“在国内炼焦行业，有个说法‘焦炉每提高半米，技术要消化10年’，所以说，国际焦化成功引进7.63米焦炉技术，使我国的炼焦技术至少推进了20年！”朱本启高效地说，“更值得欣慰的是，此后国内新上的大型焦炉都以这两台改造后的7.63米焦炉为技术蓝本，目前国内已有17台7.63米焦炉，依然是亚洲第一高炉！”（吴玉华）